内容编辑油是一种广泛使用的淬火介质。淬火油的种类很多，可大致分为两大类：普通淬火油以及在普通淬火油的基础上发展起来的新型淬火油。新型淬火油有高速淬火油、光亮淬火油、真空淬火油等。
一般采用各种矿物油（如全损耗系统用油）作为淬火介质。这些矿物油的沸点通常较高，约比水高150~350℃。油作为淬火介质的最大优点是，在淬火冷却过程中，相对于水而言，能在较高温度进入冷却速度较缓慢的对流阶段，在300~200℃范围内冷却速度仅为20℃/s,有利于减少车轮锻件的淬火变形和开裂倾向。
但是，油的冷却能力要比水小得多，特別是在较高温度范围内（5OO-650℃)的冷却速度不足（仅约为100~150℃/s），而此温度段又正是过冷奥氏体最不稳定的鼻尖区域。因此，在使用时常需搅拌，以增加冷却能力，但有时也会增加车轮锻件变形程度，使用过程中还应严防带入水。所以，普通淬火油只能适用于过冷奥氏体稳定性高、淬透件好的各类合金钢及截面小于5mm碳钢件的淬火。
作为淬火介质的矿物油，要求具有较高的闪点（指油表面的蒸气和空气自然混合时，与火接触而出现火苗的温度）和较低的粘度，但两者难以兼得。常用的淬火油通常采用L-AN15、L-AN32、L-AN46、L-AN68全损耗系统用油，油的序号越大，粘度越大，闪点越高。一般来说，油的粘度越大，闪点越高，冷却能力越低，但使用温度可相应提高；油的闪点低，冷却速度可以提高，车轮锻件上附着的油损耗也小，但使用时若火的危险较大，故安全性能差。
随着油的性能不同，温度对油的冷却能力的影响也不同。常温下使用时，低粘度的油冷却能力明显髙于高粘度的油。油温升高，低粘度的油冷却能力有所下降；而高粘度油则因粘度变小，流动性增加而使冷却能力有所提高。为了不致因油温过高而引起燃烧、发生火灾或加速氧化过程，生产中油温一般控制在20~80℃,最高不超过120℃。
另外，油烟污染环境，所以车间应注总排风，以改善环境。对于有些车轮锻件，可在较高温度下出油，使车轮锻件表面的油自燃，这样既可以防止油烟对环境的污染，又可减少淬火件的变形与开裂。
淬火油（包括各种新型淬火油）经长期使用后会变质，通常表现为粘度增加、闪点升髙，呈油渣的形式附若在车轮锻件表面，使冷却能力下降，从而影响车轮锻件的淬火质量,如淬不透、淬不硬、产生软点、变形增大，甚至出现裂纹等淬火缺陷，这种现象是因淬火油老化所致，生产中常采用澄清、过滤、添加或里换新油的方法来保证淬火油的性能。
