内容编辑
起重机车轮锻造工艺不当产生的缺陷有很多。今天我们先来了解其中八种。
一、大晶粒
大晶粒通常是由于始锻温度过髙和变形程度不足、或终锻温度过髙、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒。晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
二、晶粒不均匀
晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。晶粒不均勻将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
三、冷硬现象
变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织这种组织的存在提髙了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和初性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。
四、裂纹
裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的裂纹发生的部位通常是在坯料应力大、厚度薄的部位。如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指标等，则在镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。
五、龟裂
龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的滚面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）容易产生这种缺陷。引起龟裂的内因玎能岳多方面的：1.原材枓含Qi、Sn等易熔元素过多。2.高温长时间加热时，钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。3.燃料含硫量过高.有硫滲入钢料表面。
六、飞边裂纹
飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。飞边裂纹产生的原因可能是：1.在模锻操作中山于重右使金属强烈流动产生穿筋现象。2.镁合金模锻件切边温度过低；铜合金模 锻件切边温度过高。
七、分模面裂纹
分模面裂纹是指沿起重机车轮锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动 与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。
八、折叠
折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或 多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流面形成；还可以是部分金属局部变形，被S人另一部分金属内而形成。折叠与原材料和坯料的形状、模具的设计、成形工序的安排、润滑情况及锻造的实际操作等有关。折査不仅减少了零件的承载面积，而且工作时由于此处的应力集中往往成为疲劳源。
